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  1.目的：

         1.1對新產品進 行潛在失效分析，確定可能的失效模式（特別是高風險失效模式），找出可能的失效原因，研究其失效模式對系統產生的影響，為工 裝設計、制造、品質控制等方面采取相應預防措施；

         1.2對失效產品進行分析，確定失效模式，找出失效原因/機理，研究該失效模式對系統會產生的影響并采取相應糾正措施；

         1.3推動過程改進作為主要目標，重點在防錯方法。

         2.范圍：

         2.1適用于組織開發的所有新產品； 

         2.2適用于組織所有量產產品，特別是存在高返修費用、召回、不合格 和客戶抱怨的產品。

         3.術語：

         3.1過程（Process）：生產一個指定產 品或提供服務的人員、機器、設備、原材料、方法和環境的組合；

         3.2過程FMEA或PFMEA： Process Potential Failure Mode and Effects Analysis 過程潛在的失效模式及后果分析；

         3.3顧客：過程FMEA中“顧客”的定義通常 是指“最終使用者”，然而顧客也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工或政府法規；

         3.4防錯（POKA-YOKE）：是一種消除錯誤的技術，通常稱之為“ 防止失效”，應作為控制重復性任務或行為的預防性技術，用來消除顧客的憂慮； 

         3.5過程更改：在過程概念上的更改，是指能夠改變過程能力以滿足設 計要求或產品的耐久性。

         4.職責：

         4.1 產品部負責PFMEA的編制、推進和協調小組工作，量產前PFMEA的修訂；

         4.2 跨功能小組負責過程FMEA的評審；

         4.3生產技術部、生產部和品保部負責量產后PFMEA的評審；

         4.4生產技術部負責量產后PFMEA的修訂。